TPM全面生产维护的五项活动

1.系统化改善设备的每个零件
项目团队选择某道工序及某个与6大损耗相关的改进重点。每个团队关注一个损耗，实施改进，与其他团队分享成果。团队们对“慢性”设备问题进行一次全面的物理分析（PM分析）。通过PM分析，团队发现导致问题的源头并逐一消除。

1. 为操作工建立一个自主维护项目

改变操作工对设备的看法是实施自主维护的首要目标。教他们如
和仔细清理设备并承担责任。自主维护专注于维护最佳状态从而避免因故障、减速及质量缺陷引起的损耗。这些异常情况通常被说成：

• 润滑不够。
• 污垢或污染引起的过度磨损。
• 螺栓松动或脱落等。

2. 在维护部门有计划安排的维护系统

当操作员与维护人员之间的工作被明确定义并被强制执行时，有
计划的维护是最有效的。

3. 通过技术培训来增强操作与维护技能

对有高效的自主维护及维护部门的预防性与校正维护来说，这一
步是基础。培训应该覆盖各类设备的通用部件。最理想的情况是在培训开始前操作员已经设计日常检查与清理并加入了设备改进活动小组。

4. 为维护预防及免维护设计成立早起设备管理项目

这样做的目的是使公司朝着免维护设计这个理想而努力。早期设
备管理项目包括设计、测试及反馈系统，贯穿了设备的整个生命周期。

成功关键点：
为了充分体现全面生产维护的潜力，每位工作人员都必须改变对设备的看法。改变过去那种作业员只管操作，维修员只管维修的意识。只有所有工作人员都明白他们自己有能力消除损耗，全面生产维护项目才会成功。
全面生产维护改变了人们对设备的看法，它涉及所有的人，从领导到操作工，为了实现并维持最佳设备与操作状态。设备操作与维护最终还要靠人来执行。当工人明白他们在生产中的真正角色后，他们可以通过恢复设备并将它维护在最好的状态来消除浪费及损耗。
全面生产维护需要整个工厂的努力。领导必须建立明确的全面生产维护政策及目标，领导真正支持并鼓励所有人去发展该方面的技能。
维护人员扎实的技术培训是全面生产维护开发的本质。
维护识别也属于5S项目成果。